12月18日，在平定县新能源电池小镇，机器轰鸣声回荡在山西贝特瑞新能源科技有限公司（以下简称“山西贝特瑞”）年产5万吨锂电负极材料车间内。大块的石油焦、针状焦经过破碎、造粒、碳化、石墨化等一系列工序，最终变成黝黑的粉末。“别看成品‘长得’不怎么样，却是手机、新能源汽车、储能电池中不可或缺的关键材料。”山西贝特瑞技术总监李光华说。

　　这些粉末，正是制作锂离子电池的核心材料——负极材料。作为平定县新能源电池小镇的龙头企业，山西贝特瑞通过持续技术创新与流程优化，构建起从研发设计到生产检测的全流程品控体系。公司研发的GL-K6系列高能量密度快充负极材料不久前获评2025年度“山西精品”。

　　锂离子电池负极材料的性能，主要通过容量、循环寿命、充电能量保持率等关键参数进行衡量。李光华说：“过去，市场好比只考‘单科’，产品的某一项参数突出就能满足客户需求。但现在，客户要求的是‘全科优秀’。我们必须让产品每一项指标都达到较高水准，才能真正在市场竞争中有优势。”

　　面对当前越来越“卷”的市场环境，山西贝特瑞积极谋求改变。

　　在公司的新材料与技术创新中心，X射线荧光光谱分析仪、扫描电子显微镜、激光衍射粒度和粒度分布系统等试验器材一应俱全。工作人员将石油焦、针状焦等原材料进行切片处理，置于显微镜下进行组分构成分析。公司品质技术中心经理刘尚说：“这就像为原材料做‘体检’，我们能清晰辨别哪些部分有助于提升电池容量，哪些部分能延长寿命，从而精准筛选出最适合的原料进行后续加工。”

　　优选原材料只是当好“全科状元”的第一步。山西贝特瑞拥有一套完全模拟生产流程的新产品工艺中试平台。“中试平台能让我们提前发现并解决生产过程中的潜在问题，这是产品量产前的‘模拟考’。”刘尚说。

　　此次获评“山西精品”的GL-K6产品，在中试环节创新性地加入低温改性流程，充分挖掘了材料潜能，使成品各项关键参数成功达到客户提出的严苛要求。中试平台上积累的宝贵数据和经验，为山西贝特瑞新产品顺利转化和产业化打下坚实的基础。

　　检验检测环节是保障产品质量的“守门员”。对于山西贝特瑞来说，他们不仅有针对原材料、半成品以及成品的完整检测流程，还花费重金搭建全电池技术创新中心，用于模拟下游客户的实际使用场景。

　　“这个中心相当于一个微型电池工厂。通过模拟电池的全流程制造与测试，我们能从最终应用的角度，反向评估负极材料的性能短板和改进空间。”李光华说。这些一手数据，为公司后续新材料的量产提供了至关重要的决策依据。

　　扎实的创新能力背后，是持续不断的投入。公司每年研发经费占营业收入4%以上，近3年累计投入超6400万元。同时，他们拥有一支50余人的专业研发团队，并与哈尔滨工业大学、太原理工大学等高校共建实训基地，深化产学研合作。今年6月以来，由山西贝特瑞牵头成立的“平定县新能源电池专业镇工匠学院”通过产教融合模式开展多场培训，为产业持续输送高技能人才。

　　先进的材料设计、严谨的工艺把控与持续的研发投入，共同铸就了山西贝特瑞产品的卓越品质。山西贝特瑞更是参与制定了锂离子电池负极材料国家标准，其锂离子电池负极材料的关键性能均达业界领先水平，广泛应用于比亚迪、宁德时代等头部企业。

　　面向未来，李光华表示，他们将持续加大研发投入，开发高能量密度、快充、长循环等高性能产品，以技术优势提升品牌竞争力。（温荣鑫）